聚氨酯滚筒的加工过程及优化根据本零件特点和施工概况，此类零件要求同轴度要求 0.06,件1 和件 4 内孔和外圆等粗糙度要求 Ra=1.6，考虑我公司生产条件。

　　初始加工工艺方案如下：

　　各零件粗加工→拼焊→退火→半精车→精车→插键槽→包橡胶层(热包)，按照以上方案加工时，由于件1粗糙度要求高以及内孔键槽精度要求高，在加工时成本很大，特别在插键槽时，工装复杂，操作麻烦，精度也存在超差。

　　经过施工实际检验，包胶驱动滚筒在工作过程中存在摆动现象，驱动端马达摇摆较大，经常经出现短轴现象，造成工地停工，零件返厂回修，经过检验，包胶驱动滚筒的同轴度和键槽对称度均存在超差现象。

　　分析：由于包胶层胶法，滚筒壁厚太薄，造成零件加工完毕后经过热胶处理后，零件变形导致同轴度和垂直度超差，键槽本身加工难度大，加之零件经过热胶后变形，所以键槽精度亦超差。

　　注意：

　　在最后加工内孔时，需要在件 2 内壁车止口深 8mm,目的在后面检测时用此止口作为基准。锻造毛坯→粗车毛坯→热处理(调质)→半精车→精车→钳(钻孔)→检验

　　零件全部加工完毕后进行组装，然后采用冷包胶法对滚筒表面进行包胶，冷包胶工艺简单，对环境要求低，适应于各个车间，必要时候可在工地实行。该加工过程经过工艺和设计改进，加工完毕后的滚筒经过检测合格，在工地施工状况良好，并且本滚筒工艺包胶采用冷包胶方法，设备维修方便，大大节约后期服务成本。

　　聚氨酯滚筒磨损部位分析研究

　　对某公司所有的皮带机均进行了深入分析。其中选取了具有代表性且结构布置完全相同的4台皮带机进行阐述，5年来运行数据进行分析，其中各编号位置滚筒包胶维修次数情况2#、3#、6#、7# 4 个部位的聚氨酯滚筒包胶易于发生磨损，维修次数明显多于其他滚筒。由于煤粒和粘煤作为磨粒介质会使得摩擦面处产生磨粒磨损，因而使得与皮带载料面接触的滚筒包胶磨损速度显着提高。

　　目前使用的网带传输装置多采用主动轮和压紧轮相向运动，大连聚氨酯在摩擦力的作用下使金属网带按照箭头指定的方向运行。在网带运行过程中，其前端容易堆积阻滞在上述两轮的紧压贴合面。导致主动轮无法转动，造成驱动装置(变速器)损坏，生产被迫中止。